Mi curiosidad siempre me lleva al mismo lugar: ¿cómo podemos crear tecnología de alto nivel sin depender exclusivamente de lo nuevo? Este proyecto no nació como un prototipo rápido, sino como una investigación personal profunda para crear un sistema de producción sustentable. El objetivo: piezas finales duraderas, fabricadas a partir de botellas PET y máquinas armadas con piezas de hardware rescatado.
1. El desafío: Bajo costo y alta complejidad
El mayor reto no fue solo el diseño, sino la filosofía del proyecto: mantener un costo casi nulo. Para lograrlo, apliqué ingeniería de recursos:
- Hardware recuperado: Utilicé motores, ejes y componentes de impresoras viejas que estaban destinadas al descarte.
- Electrónica: Integré estos componentes mediante Arduino, programando un sistema que permite un control preciso de la temperatura de extrusión.
- Soberanía técnica: Me propuse que la propia máquina fuera capaz de fabricar sus piezas de repuesto, cerrando un ciclo de autogestión técnica.
2. El Sistema Completo: Más allá de la máquina
Como Analista de Sistemas, no veo solo la máquina, sino el flujo de trabajo. El proceso de convertir basura en piezas finales requiere una logística meticulosa:
- Recolección y Preparación: Selección y limpieza profunda de botellas PET.
- Tratamiento de Material: Inflado de botellas para eliminar imperfecciones y asegurar un corte uniforme.
- Corte Estratégico: Transformación de la botella en rollos de cinta con un espesor constante.
- Filamentación: El paso por la máquina donde la cinta se convierte en filamento de 1.75mm, listo para ser usado.
3. Resultados: Piezas finales con impacto real
Son soluciones sustentables, resistentes y duraderas en el tiempo.
Lo que empezó como una duda técnica (“¿podré hacerlo?”) se convirtió en la prueba de que, uniendo el diseño visual, la programación y el análisis de sistemas, podemos transformar radicalmente la forma en que producimos los objetos que nos rodean.
4. El Resultado: El conocimiento como tecnología
Hoy la máquina ya no está en producción activa, pero el impacto de este proyecto permanece en mi ADN profesional. No se trató solo de fabricar plástico, sino de validar una metodología de trabajo:
- Capacidad de Investigación: Confirmé que puedo liderar una investigación técnica profunda de manera autónoma, resolviendo problemas de química de materiales y electrónica.
- Ingeniería de Recursos: Aprendí a optimizar sistemas con presupuestos mínimos, aprovechando el hardware existente para crear soluciones nuevas.
- Visión Sistémica: Logré ver el “cuadro completo”, desde la botella sucia en la calle hasta el código que controla el motor, pasando por el diseño de cada engranaje.
Esta investigación fue el campo de entrenamiento perfecto donde puse a prueba mis tres pilares: Diseño, Sistemas y Fabricación. Hoy, aplico esa misma rigurosidad y capacidad de invención en cada nuevo desafío tecnológico que enfrento, sabiendo que no existen límites cuando hay curiosidad y método.
